电弧焊
机床工作台，重量3～5吨，材质HT200，缺陷位置在工作台表面，缺陷处面积S＜800m²，深度h＜10mm。共5件，每件1～2处需要修补。
电弧焊，用铸铁焊条Z308进行焊补，焊补工艺分高温预热焊和常温焊两种。
第一种高温预热方法3件：需在地面或地坑中砌垒土砖加热窑，配备起重设备，焊前预热至550℃~650℃，焊补后保温5～8小时。
第二种常温焊2件：工件焊前不预热，焊后保温3～4小时。
第一种的效果比第二种要好，但成本高，过程复杂，工人焊补条件恶劣。两种方法均不能避免出现裂纹、色差、硬点，焊补后均有不易加工现象出现，焊条价格相对项粉较便宜。
电弧焊用镍基铸铁焊条Z308或Z408焊补，焊补过程对工人的技术水平及实践经验要求很高。焊层与焊层之间应停顿冷却至80℃以下，起弧位置与收弧位置每层应交错安排。
每层应均匀锤击，锤击力以30～50公斤力为宜，边缘结合区应适当加大锤击力度。根据焊补面积的大小、焊补铸件材质及牌号的不同，其焊补方法及工艺均有不同。
根据焊补结果分析，焊补区气孔夹渣及裂纹较少产生，机械加工性良好，结合强度高、无脱落现象。
由于高温脱碳及焊条吹力等因素的影响，易产生咬边、形成“焊补痕迹”。又因为铸铁焊条材质的主要成份是镍，故焊补区颜色与母材有很大差异，而且铸铁焊条价格比较昂贵。
喷焊
机床导轨，材质HT250，长8～12米，共2件，导轨精磨前出现缺陷，玉米粒大小，每件1～2处。
按喷焊工艺执行，先将导轨面预热至150℃～180℃以上。焊粉通过焊枪被加温至熔融状态，在高压空气的作用下，连续高速的撞击到需要的表面，完成初步焊粉的喷涂。然后将喷涂面加热至900℃～ 1200℃以上，使焊粉熔化后形成平整面。
图示是喷涂焊粉时的原理简图
工作粉一般为镍包铝的合金颗粒，底层粉一般为镍包钴或镍包铬的合金颗粒。由于预热及加热时间长，工件受热面积较大，热应力较大，后期容易产生裂纹，同时线收缩方面产生裂纹倾向也比较大。裂纹倾向受喷焊时间、喷层厚度，工人技术等因素影响。
在实际操作中，缺陷大小有一个适宜的范围。缺陷太小，焊粉浪费太大；缺陷太大太深，后期容易出现裂纹。而且焊补的缺陷需清理整形，形状应便于喷粉的进入沉积。
喷涂喷焊工艺原主要应用于大面积防腐涂层或耐磨涂层的制备，现应用于缺陷的修补，其喷粉的利用率则相当低，一般不会达到50%。
由于喷粉材质中依然含有一定量的镍，故形成的喷焊层颜色与电弧焊相近，即与母材的颜色依然有一定的差异。焊补后可以进行机械加工，牢固程度接近电弧焊，工人的劳动强度低于电焊。
另外由于喷粉的价格较昂贵，特别是底粉，且有效利用率很低（<50%），所以修补成本是应用此种工艺方法必须注意考虑的一个因素。
镶堵
销堵是铸造工人们在日常工作中创造出的一种简易方法。简单地讲，就是先将缺陷进行规则形状的加工，一般为圆形，按其加工后的形状尺寸，配合加工出相应的相同材质的销堵。我们用实例操作来说明销堵工艺的具体方法。
机床工作台，重量2～3吨，材质HT200，缺陷位置在工作台侧表面，精加工后缺陷大约直径φ10mm左右，深度5mm左右。共2件，每件2～3处需要修补。
对于铸铁而言，因其塑性很差，所以，销、孔的配合间隙很重要。如果过盈量大了，会将铸件孔处撑裂；如果过盈量小了，日后在工作中容易脱落。
根据缺陷孔的大小，一般间隙为+0.01mm～+0.02mm，而且销堵砸进去也有很强的经验技巧。
先将缺陷加工为直径φ12mm、深7mm的孔。实际测量后加工一个φ12、长7.2mm的圆销，保证间隙+0.01mm～+0.02mm、且长度高于平面0.2～0.3mm。
将圆钥砸入孔后，改用0.5磅以下的小铜锤，沿圆销边缘向外捻击至无缝隙痕迹，最后研磨至基准。此种方法受缺陷位置、大小、形状等诸多因素的影响，应用范围越来越小。
小结
为了减少废品，企业在铸件缺陷修补方面也进行了各种尝试，可能同时用着以上几种方法。虽然每种方法都有着它的优势，但对于缺陷修补来讲，裂纹、色差、硬点这三方面，传统的修补方法均没有得到彻底的解决。这也就是在机床铸造行业，不能彻底解决缺陷修复的根本原因。
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